Fabriquer votre hardware en Chine : ce n’est pas inévitable !

Vous concevez un produit et vous vous posez la question de le faire fabriquer en Chine ? Ou vous fabriquez actuellement un produit en Chine et vous n’êtes pas satisfait de la qualité et des délais ? Avez-vous déjà considéré le Made-In-France ? Ou au moins le Made-in-Europe ? Voici un article qui va vous guider pour (ré)industrialiser en réduisant les coûts et augmentant la qualité de vos produits !

Concevoir le Made-In-France

Cela va sans dire, le prix de la main d’œuvre en France est nettement plus élevé que dans les pays de l’Asie du Sud-Est. Par contre les machines de production pas forcément. Ce qui implique de focaliser l’effort de développement sur le Design-to-Manufacturing, afin de réduire les coûts liés à la main d’œuvre (assemblage et fabrication). Il faut faire évoluer la conception fonctionnelle vers une conception industrielle, en repensant les pièces et les sous-ensembles. C’est donc avant tout une philosophie de concevoir le Made-In-France, en ramenant de la valeur ajoutée dans la conception. L’adage ne dit-il pas Pourquoi faire simple quand on peut faire compliqué ?

Economiser sur le transport

Faire fabriquer des pièces en Chine et les faire rapatrier en France nécessite du transport qui peut être long et couteux. Long car il prend au bas mot 1 mois et demi, et sans compter les problèmes de douanes et chargement / déchargement qui peuvent facilement doubler ce délai. Dans un monde ou la réactivité et le time-to-market sont fondamentaux, 3 mois semblent être une éternité … Et couteux, car le transport maritime, à l’origine bon marché, a explosé dernièrement, faisant passer le prix du conteneur de 3,000 € en 2020 à 17,000 € fin 2021. Sans parler de la pollution associée à ce long périple …

Et la qualité ?

Question fondamentale dans le choix du Made-in-France : le coût de la qualité. Ou plutôt de la non-qualité. A moins d’avoir des équipes présentes sur place en Chine, ce qui est envoyé par bateau n’a été vérifié que par le fournisseur avant l’envoi… et peut laisser à désirer, surtout quand les quantités produites sont faibles. Sans mentionner les problématiques de casses liés au voyage. Donc s’il y a le moindre problème qualité détecté à réception, on reprend 3 mois de délais au bas mot, ou alors on prend un fret aérien … qui coûte les économies que l’on a pu faire !

Pourquoi le Made-in-France redevient possible aujourd’hui ?

Dans les années 80, la désindustrialisation de la France a été réalisée sur le constat d’un manque de compétitivité. Mais pourquoi serait-ce différent maintenant ? Plusieurs raisons à cela :

  • Les évolutions techniques: la robotisation de la fabrication a permis de réduire la part du coût de la main d’œuvre. L’arrivée de l’Industrie 4.0 dans nos usines a aussi cet objectif d’améliorer la compétitivité.
  • Le coût de la non qualité: avec une économie qui demande toujours plus de réactivité, la qualité devient maitre mot pour assurer la rentabilité des entreprises.
  • Le contexte géopolitique: les crises à répétitions vécues ces dernières années ont montré la fragilité de la supply chain internationale au moindre grain de sable. Souvenez-vous du bateau EverGreen coincé dans le canal de Suez qui a désorganisé toute la supply chain … Sans parler de l’évolution des coûts de transport et du manque de conteneurs.
  • Les attentes de vos clients: le label Made-In-France a plus que jamais le vent en poupe, les consomm-acteurs veulent désormais acheter « responsable » et sont prêts à valoriser l’origine de fabrication du produit.

Un autre sujet, assez central lorsque l’on fabrique en Chine : la propriété intellectuelle. Elle est peu respectée dans ce pays, et il est difficile pour des acteurs français de trainer en justice les sociétés chinoises qui copient leurs produits. Donc un bon moyen de se protéger, c’est de ne pas donner l’information !

Des succès notables

Il existe des exemples de success stories sur la réindustrialisation en France. Ledger, la licorne française du crypto-portemonnaie, a relocalisé sa production à Vierzon, au travers d’une usine 4.0. Lunii a aussi réindustrialisé en France sa boite à histoire destinée aux jeunes enfants. Un autre exemple est la société CHAMATEX, qui à la base produisait un tissu technique pour les chaussures, envoyé au Viet-Nam. Ils ont construit leur usine et sont désormais capable de produire des chaussures à un prix compétitif et dans un temps record !

Le point commun entre tous ces succès est une approche différente de la sous-traitance traditionnelle, avec une focalisation sur la valeur ajoutée. Le Made-In-France ne peut se résumer à faire ce que font les usines chinoises en France. Il faut repenser l’offre de production en s’appuyant sur nos avantages de proximité et de qualité.

L’offre « Industrie-As-A-Service » de SOREAM

Basé sur le constat que la réindustrialisation de la France est la solution du futur, et que toutes les productions ne nécessitent pas d’avoir une usine dédiée, SOREAM a mis en place le concept d’ « Industrie-As-A-Service ». Destinée aux entreprises qui souhaitent du Made-In-France compétitif, notre offre prend en charge la fabrication, l’assemblage et la validation de vos produits, avec le marquage Made-In-France. Notre première micro-usine 4.0 est localisée dans les Bouches du Rhône et travaille avec un écosystème français et européen de fabrication. Alors, prêt à entrer dans le futur ?